检验与不合格品控制_图文

检验与不合格品控制
制作:沙益阳(Paula Sa)

2017-1-3

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主要内容
1. 2. 3.

质量检验相关知识 不合格品的控制 公司产品形成过程检验点的设置

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课程目标
“雾里看花” 检验 ? “杂乱无序” 格品 培训前 ? “局部” 点
?

“真真切切” ---质量 “整齐有致” ---不合
培训后

“整体”

---检验

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目标明确

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基础术语
1. 2. 3. 4. 5.

检验 质量 质量检验 合格 不合格

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检验
? 检验就是通过观察和判断 ? 适当时结合测量\试验 ? 进行的符合性评价.

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质量
? 一组固有特性满足要求程度

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质量检验
? 对产品的一个或多个质量特性 ? 进行观察\测量\试验 ? 将结果与规定的质量要求进行比较 ? 确定每项质量特性合格情况的 ? 一种技术性的检查活动.

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合格与合格品
? 合格
?

满足要求 每项特项都合格的产品

? 合格品
?

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不合格与不合格品
? 不合格
?

未满足要求 只要一项特性不合格，该产品为不合格品

? 不合格品
?

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质量检验四大功能
? ? ? ?

鉴別功能 把关功能 预防功能 报告功能

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鉴别功能
? 根据技术标准、产品图样、作业（工艺规程）

或订货合同、技术协议的规定，采用相应的检 测、检查方法观察、试验、测量产品的质量特 性，判定产品质量是否符合规定的要求。这就 是鉴别功能。 ? 鉴别是“把关”的前提，是各项功能的基础。

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不是人人都可以抱金山！

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把关功能
?

“把关”功能
? 是对鉴别发现的不合格品把住不交付预期使用

的”关口” ? 是质量检验最重要、最基本的功能； ? 实现不合格的原材料不投产；不合格的部件不 转序、不放行；不合格的成品不交付。

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预防功能
?

预防功能
? 质量检验不是单纯的事后“把关”，还同时起

到预防的作用； ? 表现在以下几个方面
通过过程能力的测定和控制图的使用起预防作用； ? 通过工序的首检和巡检起预防作用； ? 广义的预防：前道工序的检验就是对后道工序的预 防。
?

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报告功能
?

报告功能
? 把检验所获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后

写成报告，为质量管理活动提供重要信息和依据。 ? 质量报告的主要内容
? ?

? ? ?

材料的进货检验情况和合格率； 过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率，以及相应的 废品损失金额； 原因分析 重大质量问题的调查、分析和处理意见 提高产品质量的建议

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质量检验的步骤
? 检验的准备 ? 获取检测的样品 ? 测量或试验 ? 记录 ? 比较和判定 ? 确认和处置

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检验的准备
?

检验的准备
? 熟悉检验标准，确定测量的项目和量值； ? 确定检验方法； ? 选定检测设备； ? 确定检验数量，检验条件； ? 编制检验作业指导书； ? 必要时进行检验人员的培训和考核。

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?

获取检测的样品
? 样品是检测对象，排除其它因素的影响，样品

客观决定了检测结果。 ? 获取样品的途径
送样 ? 抽样
?

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?

测量或试验
? 对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、

试验，得到需要的量值和结果； ? 测量和试验前后，确认检测设备与试样状态正 常；
?

记录
? 用规范化的表格记录； ? 字迹要清晰 ? 要记录检验日期 ? 检验人员要签名

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?

比较和判定
? 由专职人员进行 ? 检验结果与规定要求进行对照比较； ? 判定被检验的产品是否合格；

?

确认与处置
? 检验人员对检验的记录和判定结果进行签字确

认。 ? 做出接收\拒收\复检处置

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质量检验分类
(一)按检验阶段分类 1.进货检验 2.过程检验 3.最终检验

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(二)按检验场所分类 1.固定场所检验 2.流动检验 (三)按检验产品数量分类 1.全数检验 2.抽样检验

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(四)按检验的执行人员分类 1.自检 2.互检 3.专检

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(五)按检验产品损害程度分类 1.破坏性检验 2.非破坏性检验 (六)按检验方法分类 1.理化检验 2.感官检验 3.生物检验
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不合格品的控制
编制不合格品控制程序 ? 不合格品的判定 ? 不合格品隔离 ? 不合格品处理
?

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二、不合格品的控制
?

需建立不合格品控制程序
? 目的：为识别和控制不合格品，防止其非预期

的使用或交付。 ? 内容
规定不合格品的判定与处置的责职和权限； ? 不合品的标识，规定标识的形式； ? 做好不合品的记录； ? 要求对不合格品及时隔离存放； ? 通报与不合格品有关的职能部门，必要时应通知客 户。
?
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不合格品的处理
标识 ? 隔离 ? 处置
?

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标识
?

在不合格的位置进行标记
? 贴标签 ? 捆绑 ? 用记号笔圈出

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隔离
? 目的：防止误用； ? 在检验系统内设置不合格品隔离区

红色塑料框 ? 标识“不合格品”的物料框 ? 用红色胶带划分区域
?

? 将不良品放置于不良品区

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处置
? 纠正
? ? ?

“为消除已发现的不合格所采取的措施”

返工：“为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施” 降级；“为使不合格品不同于原有的要求而对其等级改变” 返修；“为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施”

? 报废

“为避免不合格产品原有的预期用途而对其 采取的措施”

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不合格品适用性判定
? 符合性判定：做出合格与否的判定，由检验人

员完成。（区分是否合格） ? 适用性判定：是对不合格品的处置方式判定： 属于适用性的判定，一般不要求检验人员承担 处置不合格的责任和拥有相应的权限。 ? 适用性判定是指不合格品还能不能用于出货的 问题。

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三、公司检验点的设置
进料检验 ? 过程检验
?
? 首检 ? 巡查 ? 定点检验 ? 工序检验（自检与互检）

?

出货检验
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流程图
图一：
进货检验 首件检验 工序检验 巡查 定点检验

出货检验
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进货检验
? ? ? ?

地点：1F收料处 时机：供应商每批来料时，接到仓管的“入库单”后； 检验员：专职IQC检验员 检验依据：
进货检验作业指导书 ? 技术资料（受控样） ? 相关信息（联系单）
?

?

检验项目：按对应材料作业指导书要求的项目，一般有
性能测试 ? 外观检验 ? 规格测量
?

?

检验数量：抽样检验

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进货不合格的处理
?

处理方式及标识
? 退货----红色标签 ? 让步接收----绿色+黄色小圆标 ? 挑用----绿色+兰色小圆标

?

让步接收与挑用的区别
? 让步接收—降低标准使用，如是外观，需拿到

确认样。 ? 挑用—标准未降低，但不良率超标。

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过程检验（首件检验）
? ?

地点：各工序 时机：生产条件发生变化时，生产的第一件产品
? ? ? ?

人员 设备 材料 作业方法

? ?

检验员：组长 检验依据
? ? ? ? ?

检验作业指导书 IE工程书 用料表 标准样 相关信息（联系单）

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首件检验
?

检验项目
用料核对 ? 工艺要求 ? 规格 ? 性能测试
?

? ? ? ?

检验数量：1件 首件检验完成后，交车间IE做首件确认 合格后开始批量生产 不合格品的处理
返工（调整工艺） ? 再检
?

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巡查
? ? ? ? ? ?

地点：各工序作业现场 时机：在负责区域内巡回，随机抽取样品检查 检验员：专职巡检 管理人员：随机巡查 检验依据（同首检） 检验项目
? ?

外观检验 规格测量

? ?

检验数量：4件 不合格品处理
? ?

界定不合格的影响范围（本工序、上工序、下工序） 影响范围内的工序在上次巡查与本次巡查间隔时间内生产的产品 全数检验。

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定点检验
? ? ? ? ?

地点：品检组、包装装箱固定位置检验 时机：预先设置的检验点 检验员：品检员、专检员 检验依据：同首检 检验项目：
? 外观检验（全数） ? 规格测量（5%）

?

不合格品处理
? 返工 ? 清洗 ? 报废

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工序检验
? ? ? ? ? ? ?

地点：作业场所 时机：工序完成时自检，转序时的互检 检验员：作业员 检验依据：组长宣导的品质标准 检验项目：外观检验 检验数量：全数 不合格品处理
检验 作业

检验

? 不转序 ? 不合格的材料挑出

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出货检验
? ?

地点：成品仓库 时机：
? 收到业务部的出货通知单 ? 订单完成80%

? ?

检验员：专职的QA人员 检验依据：
? 出货检验作业指导书 ? 用料表 ? 技术资料 ? 相关信息

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?

检验项目
? 唛文核对 ? 落地试验 ? 包装检查 ? 产品检查 ? 性能测试

? ?

检验数量：抽样检验 不合格的处理
? 不合格品：更换 ? 不合格批：返工/再次检验

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结束语

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